3D-Coating bietet vielfältige und individuelle Anwendungsmöglichkeiten

Der 3D-Coating Prozess eignet sich insbesondere für Behälter, Becher und dreidimensionale Kunststoffteile aus kostengünstigem Mono – Vormaterial wie zum Beispiel: PE // PP // PS // PET // „PLA“ // etc., abhängig von Anwendung, Bedarf und Stückzahlen.

Die zu beschichtenden Kunststoffteile kommen aus dem Spritzgussverfahren mit größtmöglicher Formfreiheit (bei Bedarf: auch mit IML)

Definierter Projektablauf

EVALUIERUNG

  • Zu Beginn der Evaluierung erfolgt die Geheimhaltungs-Vereinbarung mit Ihnen, um eine offene, gemeinsame Projektarbeit zu gewährleisten.
  • Die Erstbemusterung mit einer Barriereschicht an einem Ihrer bestehenden Behälter zeigt Ihnen erste Möglichkeiten auf.
  • Nach der Zusendung Ihrer kundenindividuellen, barriere-beschichteten Muster mit den zugehörigen Barrierewerten und einer Abschätzung, welche Barrierewerte Sie nach Optimierung der Prozesse erwarten können, besprechen wir die weiteren Schritte mit Ihnen.

INDIVIDUELLE ENTWICKLUNGSSCHRITTE

Nach den Leistungen aus dem Erstkontakt:

  • Entwicklung des produkt- und kundenspezifischen Coating-Prozesses im Labormaßstab ( z.B. Polymer-Auswahl, Optimierung des Spritzguss-Prozesses, Definition der besten Coating-Methode, Auswahl des geeigneten Coating-Materials und Bestimmung der optimalen Beschichtungsparameter)
  • Bewertung und Berechnung der finalen Gesamtstückkosten der Barriere-Container im industriellen Prozess.
  • Abschätzung der notwendigen Investitionen für die industrielle Produktionseinheit.
  • Abschließende Bewertung der Produktion auf Basis des kundenspezifischen Produkts und der zu erwartenden Bedarfsmengen. 

PROJEKT MILESTONES

  • Ausarbeitung des vollständigen Pflichtenhefts für den Bau der Produktionsanlage in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden.
  • Komplett-Angebot über die Barriere-Coating-Anlage
  • Auftragsvergabe durch den Kunden
  • Auf Wunsch eine komplette Risikoanalyse (FMEA) für Konzept und Prozess gemeinsam mit dem Kunden – moderiert durch den CAVONIC® Spezialisten
  • Konstruktionsbesprechung der vollständigen Produktionszelle mit Kunden und allen beteiligten Komponentenlieferanten
  • Fertigung der Bauteile, Montage und Integration aller Komponenten.
  • Debugging und Feinjustierung aller Einzelkomponenten
  • Intensive Vor- Testläufe bei CAVONIC® GmbH
  • Vorabnahme (FAT) durch den Kunden – zusammen mit allen Komponentenlieferanten
  • Installation der Produktionsanlage beim Kunden
  • Betreute Endabnahme der Gesamtanlage beim Kunden
  • Schulung des Bedienpersonals bei Kunden im fachgerechten Gebrauch dieser Hightech-Beschichtungs-Anlage.

KUNDENBETREUUNG NACH INSTALLATION

  • Intensive Unterstützung Ihrer Bediener durch unsere Service Techniker
  • Auf Wunsch : regelmäßige Wartung der kompletten Anlage durch CAVONIC® Techniker.
  • Technische  Hotline für Notfälle
  • Weltweiter Zugang unserer Service-Techniker zu den Anlagesteuerungen durch Modem. Damit ist die Hilfestellung auf schnellstem Weg gesichert.